射出成形熱可塑性プラスチックの加工技術

熱可塑性プラスチックの射出成形という方法はプラスチック材料を溶融して膜空洞に注入することである。

溶融プラスチックは金型の中に入ると、冷型キャビティの形によって一定の形に成形されます。

得られた形狀は常に最後の完成品であり、取り付けまたは最終完成品として使用する前に他の加工は不要である。

凸起部のような多くの細部。

リブ、ネジは、射出成形の段階で成形できます。

射出成形機は二つの基本部品があります。溶融とプラスチックを人の金型に送るための注射裝置と型合わせ裝置です。

型合わせ裝置の役割は、（1）射出圧力に耐えて金型を閉じさせることです。（2）製品を取り出します。

射出裝置はプラスチックを鋳型に注入する前に溶融し、圧力と速度を制御して鋳型に注入する。

現在採用されている注射裝置は二種類の設計があります。スクリュー式プリフォームまたは二重裝置、及び往復式スクリューです。

スクリュー式前塑化器は前塑化スクリュー（第一級）を利用して、溶融プラスチックを人注料棒（第二級）に送ります。

スクリュープリカーサの利點は、溶融物の品質が一定であり、高圧と高速であり、正確な注入量制御（ピストンのストロークの両端にある機械止め裝置を利用する）である。

これらの長所はまさに透明、薄い壁の製品と高い生産速度が必要です。

その欠點は不均一な滯留時間（材料劣化の原因）と高い設備費用と修理費用を含む。

最も一般的な往復スクリュー注射裝置は、プランジャーが間もなくプラスチックを溶かして注射する必要がない。

ホッパーの中の粉狀または粒狀のプラスチックを溶かして、回すスクリューを通してスクリューの先端の反対間に送ります。プラスチック流體はスクリューの先端を通って、スクリューの前に積み上げられます。

スクリュー前方の溶融プラスチックの蓄積はスクリューを注射裝置の後部に押し上げ、スクリューの回転、溶融物の蓄積と後部への移動は一定の注射量まで持続します。

次の設備の稼働期間において、スクリューの末尾が逆聞きで閉まり、材料がスクリューに沿って戻るのを防止します。

スクリューの先と送りスクリューの役割は、注料の柱のように、プラスチックを人の鋳型に押し付けます。

往復式スクリューの長所はプラスチックの滯留時間を減らすこと、自己清浄スクリューとスクリューの先端を含む。

これらの利點は、熱感受性材料の加工と、色付き原料や樹脂の品種変更を行う場合、スクリューとバレルの清掃が重要です。

現在広く使われている型合わせ裝置の設計は肘式の型合わせ裝置、油圧式の型合わせ裝置と油圧式の機械式の型合わせ裝置があります。

肘式の型合わせ裝置は製造時の低コストを考慮して設計されています。

その特徴は、閉鎖作業の高い機械的効果と、內にモード同期減速裝置を設置し、金型の損傷が遅く、高速の型合わせ操作があることです。

型合わせのシリンダーは橫のプレートを前にして、肘を伸ばして前に向かって運動します。

型締め裝置がオフになると、機械的な利益が下がり、プレス板の迅速な移動を促します。

圧力板が金型の閉じた位置に到達した時、連肘は高速から低機械的利益に転じて低速で機械的利益が高いです。

低速は金型を保護する肝心な點で、高い機械の利益は大きいトンの位を形成する必要があります。いったん肋骨まで十分に伸ばしたら、液圧はもうトンの位を維持する必要がありません。

型合わせ裝置を開くために、型合わせプランの反対側に油圧を加え、成形品の破損を防ぐために、金型をゆっくりと開けます。

連結肘裝置全體の移動とプラテン裝置のバーに沿った移動（肘までの裝置が十分に伸びる前金型の閉じたところに移動する）により、金型の高さに応じて型合わせ裝置を調整します。

肘式の型合わせ裝置の利點は、高速の型合わせ操作、エネルギー消費と低い設備コストの低減を含む。

欠點は油圧式の型合わせより複雑で、連結ピンとスリーブはよく修理します。

しかし、肘の設計の発展はすでに肘の型合わせ裝置の修理を減らすことができました。これらの発展は無油スリーブを含め、強制的な潤滑を大幅に減少しました。

進行の一つは、現在の精密ボールねじ工作機械の技術と先進的な交流サーボモータを組み合わせて、油圧動力機の代わりに使うことです。

これらのモーターは機械の機能を完成するために必要な動力だけを提供しています。それらは各製品の総エネルギー消費を大幅に低減しています。

油圧型締め裝置は150～1000 tの設備に広く使われていますが、大部分は250～700 tの設備に応用されています。

増圧管（または外付けの油シリンダ）により迅速に型に合わせ、大量の油が小面積に作用する結果は非常に速い。

予定の液體は高い位置の液體貯蔵器から重力を利用してメインピストンの後部に入ることを聞きます。

二つの半モードの弁が接觸する前に、金型は低速低圧保護狀態にあるべきです。この狀態は外來物、バリ或いは前の周期で取り出していない製品による損傷を防止しています。

金型がオフになった時、プリチャージ液はプリプールへの出口を閉じます。

メインピストンの後部にトン級の型締め力が発生します。

この注入周期後、プリチャージ液がオンになり、モード合わせ裝置が徐々にダイローブを開くようになります。

短距離距離內では，型合わせ裝置は急速なオープン速度に加速する。

油圧型締め裝置は設備の取り付けと運転に柔軟性を提供します。

合型ストロークのどの部位でもトン級の合型力が発生しますので、設備の制御によって、2つのモード弁に対応する接觸部に位置を合わせると、金型を接続できます。

油圧機械型締め裝置は、機械と油圧の両方の機能を総合して、合型裝置を移動させ、トン級の合型力をもたらす。

液圧機械設計は、プレチャージ液間の流量制限を受けて、金型形成裝置として使用して、1000 tぐらいからもっと大きいです。

型締め裝置の速度はプリチャージ液により制御される流體流量に制限される。

油圧機械の設計には、可動プラテンを2つのモード弁に移動させ、互いに接觸するところに近い液圧シリンダと、（2）大トンの位置合わせ力が形成された時に後ろに移動するメカニカルロック板と、（3）移動金型の最後の部分の距離を閉じた狀態に移動させ、合モード力を発生させるための短いストロークの油圧シリンダーがあります。

マシン制御部分はマシン全體の機能を調整します。

マルチマイコン制御システムの採用に進展しました。

新しい制御裝置と組み合わせるために、マシンの油圧部分も改善されました。

サーボ制御比バルブおよび対応する増幅裝置との柔軟性と精度を高めながら、マシン機能応答時間を短縮しました。

マイコン制御システムとサーボスケール油圧裝置は、本格的な閉ループシステムを実現するための動的応答を提供します。

閉ループシステムは機械を調節して、油溫、原料粘度、機械変數の変化を補償します。

高い水準の制御も補助設備に現れています。

（乾燥器、冷卻裝置、金型溫度制御裝置）は、すべての機器にCRTとLCDで調整と監視を行う。

メインコンピュータに接続された各種マシンは、現場全體の監視と生産スケジュールを提供します。SPCはマシンまたはホストコンピュータでリアルタイムの監視を提供します。

プラスチックの加工における重要な要素は溫度、稠密度、色料分布と溶體密度です。

バレルの溫度によって発生する伝導熱とスクリュー回転によって発生する機械熱の両方が良質の融液を加工するのに役立ちます。

最も一般的な場合は、溶融プラスチックのエネルギーに多く使われ、スクリュー回転によって得られます。

スクリュー回転に伴う混練がねじの間で発生し，塑性粒狀體の表面は溶融されて塑性された。

材料がスクリューに沿って前進すると、プラスチックが完全に溶融されるまで混合と剪斷を繰り返します。