即發(fā)集團：65年的老紡織何以長盛不衰

　　從加工頭發(fā)，上馬針織內(nèi)衣，到發(fā)展起針梭織服裝全功能產(chǎn)業(yè)鏈，乃至現(xiàn)在涉足醫(yī)用材料、智能制造、全球領(lǐng)先的技術(shù)創(chuàng)新……65年經(jīng)營和跋涉，位于青島市即墨區(qū)的即發(fā)集團有限公司，一舉成為全國品種最全的發(fā)飾品和中國大型紡織服裝制造基地。今年雖然受疫情影響，但5-6兩個月的營業(yè)收入，實現(xiàn)了逆勢增長。

　　這個一直在傳統(tǒng)行業(yè)打拼的老企業(yè)，何以能長盛不衰？

　　“一路打怪”

　　如果把困難比作“怪”的話，即發(fā)正是靠“一路打怪”發(fā)展壯大的。

　　即發(fā)始建于上個世紀五十年代中期，初為一家農(nóng)村檔發(fā)合作社，七十年代時發(fā)展為加工頭發(fā)的集體小廠。1974年，因國際化纖假發(fā)開始突飛猛進發(fā)展，中國國內(nèi)的人發(fā)行業(yè)受到嚴重沖擊，即發(fā)果斷壓縮檔發(fā)生產(chǎn)的出口，上新品種的生產(chǎn)線，加快行業(yè)拓展。勞保手套、教習(xí)假發(fā)、玩具假發(fā)、男女假發(fā)等系列新產(chǎn)品一舉打入國際市場，企業(yè)經(jīng)濟效益直線上升。

　　1981年初，受出口配額的限制，當(dāng)初把企業(yè)從生死線上拉回來的主導(dǎo)產(chǎn)品勞保手套一度停產(chǎn)，企業(yè)又一次面臨生死存亡。即發(fā)又辦起了即墨第一個“三來一補”項目，發(fā)展起了針織內(nèi)衣加工產(chǎn)業(yè)，從傳統(tǒng)單一的發(fā)制品行業(yè)跨越到紡織行業(yè)，企業(yè)一躍成為即墨市產(chǎn)值利稅大戶。

　　1993年，即發(fā)又先后與包括世界500強企業(yè)在內(nèi)的多家日本商社成立了合資公司，并于2000年建立了針織工業(yè)園，帶動起即墨市上千家針織產(chǎn)業(yè)集群。2002年12月，即墨市被中國紡織工業(yè)協(xié)會評選為“中國針織名城”。

　　2005年，關(guān)稅貿(mào)易壁壘和人力資源問題成為困擾即發(fā)進一步發(fā)展的又一個“怪”，即發(fā)實施了“走出去”和“走進去”戰(zhàn)略。“走出去”就是到海外建廠，他們先后在越南、柬埔寨等國家建立了研發(fā)、面料、成衣全產(chǎn)業(yè)鏈制造基地。“走進去”即把生產(chǎn)主體和市場主體向安徽、山東中西部等內(nèi)陸地區(qū)延伸，使產(chǎn)業(yè)布局和內(nèi)銷市場進一步優(yōu)化。目前，即發(fā)的產(chǎn)品已從過去的90%出口，調(diào)整到60%出口，國內(nèi)國外兩個市場逐步趨向均衡。

　　近年來，隨著紡織訂單開始由少品種大批量轉(zhuǎn)向多品種小批量，傳統(tǒng)的制造模式已難以完成這種訂單，即發(fā)又開始向智能制造轉(zhuǎn)型。2016年，即發(fā)將其旗下的青島貴華針織有限公司，進行了智能化改造，用信息化打通了全產(chǎn)業(yè)鏈所有環(huán)節(jié)，建立起了敏捷制造、柔性生產(chǎn)的供應(yīng)鏈模式，以快速滿足多品種小批量快反應(yīng)訂單的市場需求。“過去一年不到40個訂單，一個訂單幾十萬件，現(xiàn)在每年有近6000個訂單，一個訂單多的幾千件，少的只有上百件，有的甚至一件，而且客戶要求一兩個周就出貨。”青島貴華針織有限公司總經(jīng)理孫維法告訴記者，“如果按照過去的制造方式，這些單根本接不了，智能制造模式下，我們不但能接得下，運營效率還提升了30%。”

　　在一次次成功打“怪”中，即發(fā)發(fā)展成為擁有30多個公司和分廠、2萬余員工的大型企業(yè)，生產(chǎn)針織和梭織面料及服裝、發(fā)飾品、床上用品等系列產(chǎn)品，出口日本、美國、歐洲等30多個國家和地區(qū)。2019年，即發(fā)實現(xiàn)營業(yè)收入112.29億元，彰顯著一個老行當(dāng)迸發(fā)的“新活力”。

　　技術(shù)引領(lǐng)

　　即發(fā)能夠“一路打怪”成功，離不開其較強的綜合創(chuàng)新研發(fā)優(yōu)勢。即發(fā)在中國較早建立了全國針織行業(yè)首家“國家級企業(yè)技術(shù)中心”，是國家科技部認定的“國家創(chuàng)新型企業(yè)”和“高新技術(shù)企業(yè)”。同時，還興建了經(jīng)中國合格評定國家認可委員會(CNAS)認證的“紡織材料檢測中心”，能夠按照美國、日本、歐盟等多項標準實施監(jiān)測。

　　與此同時，即發(fā)不斷推進“校企財智合作”，先后與中國海洋大學(xué)、青島大學(xué)、北京服裝學(xué)院、東華大學(xué)、青島農(nóng)業(yè)大學(xué)、中科院海洋研究所、山東省紡織科學(xué)院等國內(nèi)十幾個高校和科研院所，以及韓國高麗大學(xué)(Korea University)、日本東麗株式會社、旭化成株式會社等國外大學(xué)和強業(yè)建立了長期穩(wěn)定的合作關(guān)系；在紡織新材料、高分子材料、現(xiàn)代農(nóng)業(yè)、醫(yī)療器械等領(lǐng)域的協(xié)同創(chuàng)新方面，取得了顯著成效。

　　即發(fā)自主研發(fā)的“海洋生物甲殼質(zhì)纖維”，就是全球第一個從自然界提煉并研發(fā)成功的抗菌防臭功能纖維。過去內(nèi)衣產(chǎn)品抗菌防臭材料的應(yīng)用，都是從化學(xué)物品提煉的，能不能從對人更有益的天然物品中提取呢？2002年，即發(fā)開始了從蝦蟹等甲殼質(zhì)中提煉抗菌防臭材料的研發(fā)。經(jīng)過艱苦的技術(shù)攻關(guān)，2003年，即發(fā)研發(fā)的“海洋生物甲殼質(zhì)纖維”終獲成功，并獲得國家科技進步二等獎。“當(dāng)年這種新材料，在日本紡織界引起很大反響，用這種纖維生產(chǎn)的抗菌防臭功能的內(nèi)衣，廣受日本市場歡迎。”即發(fā)集團總經(jīng)理楊為東介紹說。

　　自此，即發(fā)集團在甲殼質(zhì)纖維的研發(fā)上持續(xù)發(fā)力：2010年完成了科技部國家科技支撐計劃項目——甲殼素纖維紡織材料加工技術(shù)課題；2012年承擔(dān)了國家科技部國際合作專項——醫(yī)用甲殼素纖維材料聯(lián)合開發(fā)；2012年12月，研發(fā)的“高吸液型殼聚糖纖維及醫(yī)用纖維”經(jīng)專家鑒定，“項目總體技術(shù)上達到國際先進水平，其中產(chǎn)品質(zhì)量達到國際領(lǐng)先水平”……即發(fā)集團目前在甲殼素纖維領(lǐng)域獲得了6項國家發(fā)明專利、2項國外PCT專利。“目前我們研發(fā)的甲殼素纖維傷口愈合、止血等醫(yī)用材料已在日本、英國等國家得到了廣泛應(yīng)用。”楊為東說。

　　即發(fā)在智能型服裝的研發(fā)上，也走在行業(yè)前列。“我們判斷，智能化未來將是服裝的標配，”楊為東告訴記者，即發(fā)通過與日本東麗、日本NTT、中科院軟件研究所合作，實現(xiàn)了纖維與傳感器、算法、無線通訊的融合，已經(jīng)研發(fā)出了多種智能型服裝。“我們已經(jīng)研發(fā)出了可用于監(jiān)測運動員運動狀態(tài)、消防員身體狀態(tài)的服裝，還研發(fā)出了用于老年人居家養(yǎng)老身體監(jiān)測的服裝，將在未來適當(dāng)時機推向市場。”

　　顛覆傳統(tǒng)

　　2019年7月31日，中國紡織工業(yè)聯(lián)合會組織專家對即發(fā)集團研發(fā)的超臨界CO2無水染色項目進行了鑒定，專家一致認為：項目總體技術(shù)水平達到國際領(lǐng)先水平。紡織聯(lián)合會還把這項技術(shù)定義為建國以來紡織行業(yè)十大顛覆性技術(shù)之一。

　　“無水染色技術(shù)的研發(fā)始于2014年，當(dāng)時青島地區(qū)大旱，極度缺水，紡織企業(yè)用水量很大，我們預(yù)感到水將是制約即發(fā)進一步發(fā)展的瓶頸，便開始了無水染色技術(shù)的研發(fā)。”即發(fā)集團副總經(jīng)理萬剛說。

　　上世紀八十年代，德國等歐洲國家對以二氧化碳為介質(zhì)的無水印染技術(shù)進行了數(shù)十年的研究和探索，但僅限于實驗室驗證。上世紀九十年代，我國東華大學(xué)等也對該項技術(shù)開展了研究，至今國內(nèi)外在產(chǎn)業(yè)化進展上仍未獲得實質(zhì)性突破。

　　2014年，即發(fā)集團通過產(chǎn)學(xué)研合作形式對無水染色技術(shù)組織了技術(shù)預(yù)研，對相關(guān)裝備、工藝、染料匹配，以及其中的科研風(fēng)險開展了研究，開始了該技術(shù)的研究與應(yīng)用，并建設(shè)了連續(xù)正常運行的無水染色小試裝備。“我們自主研發(fā)了數(shù)十個核心部件，與傳統(tǒng)的紡織機械完全不同，許多部件國內(nèi)外無人能做，與我們合作的主要是高端裝備企業(yè)，完全是一個全新的領(lǐng)域。”萬剛說。

　　經(jīng)過6年時間的研發(fā)，即發(fā)先后在小試和中試中都實現(xiàn)了設(shè)備連續(xù)正常運轉(zhuǎn)，該項目產(chǎn)品各項指標均達到國家相關(guān)標準，節(jié)能減排效果顯著，具有良好的市場前景和社會效益，具備了產(chǎn)業(yè)化向前推進的條件。2021年春節(jié)前，100萬件成衣規(guī)模的產(chǎn)業(yè)化設(shè)備也將投入運行。“整個研發(fā)過程耗資超億元，實驗3000多次，目前已遞交了41項專利申請，獲批23項，在日本、歐盟也已獲得專利授權(quán)，美國的專利申請正在受理中。”萬剛告訴記者。即發(fā)超臨界CO2無水染色技術(shù)產(chǎn)業(yè)化的成功，對我國紡織產(chǎn)業(yè)意義重大。據(jù)悉，我國紡織行業(yè)廢水年排放量為25億噸，其中印染廢水約20億噸，所產(chǎn)生的廢水必需經(jīng)過處理后排放。這種“先污染、后治理”的“末端治理”模式治理代價高、難度大，企業(yè)缺乏治理污染的主動性和積極性，已嚴重制約了該行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

　　“工信部已把這項技術(shù)列入2019年綠色印染指導(dǎo)目錄，這項技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化未來將具有良好的發(fā)展前景，并將帶來無水染色裝備業(yè)的崛起。”萬剛告訴記者，國際市場基于對環(huán)境友好產(chǎn)品的支持，對采用這項技術(shù)生產(chǎn)的產(chǎn)品格外青睞。“法國以及日本客戶都表示，無水染色的紡織產(chǎn)品，有多少他們要多少，并且愿意給予更高的采購價格。”