球鞋如何將18個月的生產周期縮減為4個月？

　　如果讓你用幾個關鍵詞來描述傳統的球鞋生產過程，你會使用哪些詞呢?除了“慢”、“勞動密集型”、“低技術含量”這樣的詞，你還能想到別的詞來描述嗎?大的球鞋制造商往往需要花費18個月的時間來生產一雙球鞋，這其中要歷經幾十個生產步驟。然而，除了少數幾家廠商在生產工序上有所革新，絕大多數制鞋企業的制造工序已經幾十年沒有改變了。

　　據世界服裝鞋帽網了解，摩根士丹利在6月6日發布了一份給投資人的調研報告，該報告深入研究了世界上兩大球鞋制造巨頭——耐克和阿迪達斯。報告顯示，科技和自動化技術正在顛覆傳統的球鞋制造，耐克和阿迪達斯正重新定義他們制造和銷售產品的方式。摩根士丹利得出了這樣的結論：球鞋制造業正在經歷結構化轉型，并且這將給消費者和球鞋品牌商帶來雙贏結果。

　　球鞋制造工藝還處在早期階段。雖然如今出現了許多創新技術，但若要應用于此還尚欠火候，只有等需求達到一定的規模，新技術的運用才能真正普及。

　　新技術主要被歸為兩類——設計和生產。這也是球鞋制造的兩大主要步驟。但是摩根士丹利認為，新技術的應用會使得消費者能夠以更低的價格買到個性化定制的球鞋，而且球鞋的制造周期會大大縮短。摩根士丹利的研究報告中展示了如下的示意圖，圖中將原本長達18個月的球鞋制造周期縮短為了4個月。

▲摩根士丹利為我們展示了如何將18個月的生產周期縮減為4個月

　　設計

　　一雙球鞋的誕生過程始于設計手稿。在球鞋品牌商把一個球鞋設計靈感轉化為實體原型前，他們需要為代工廠提供生產示意圖和鞋底的金屬模具。光是這個過程就要花上幾周的時間。然后，工廠會生產出來樣品，這些樣品通常會經過數次的修改，每次修改之后，都會重新生產出一個新的樣品。一雙球鞋的最終版本需要大概一年的時間才能確定下來，然后再投入量產。

　　如今，虛擬原型技術使得品牌商可以大幅縮短球鞋的生產周期。比如，耐克與動畫制作公司夢工廠(DreamWorks)合作，在不必制作出實體原型的情況下，依靠夢工廠的NOVA技術平臺，耐克就可以制作出逼真的球鞋三維立體原型。NOVA平臺甚至支持材料模擬技術，這能讓耐克的設計師模擬不同材料在鞋子上的應用情況。這樣一來，耐克便可以在更短的時間里設計出更多的鞋子。值得一提的是，NOVA平臺曾被用于電影《馴龍高手2》的制作。

　　3D打印技術也對快速打造球鞋原型大有裨益，因為它能夠省去加工發泡鞋底模具的工序。若不使用3D打印技術，光這一道工序就要耗時一個月。但現在球鞋廠商可以在幾個小時之內就打印出一個鞋底原型。阿迪達斯正計劃規模量產3D打印鞋底，這將能夠讓阿迪達斯直接打印出設計好的鞋子，而不再需要制作球鞋原型了。

　　生產

　　摩根士丹利的調研報告指出，耐克和阿迪達斯正加大他們的自動化投入，目的是進一步加快生產流程。阿迪達斯在德國建造了一間全機器人化的“極速工廠”。2023年以前，這兩家公司五分之一的產品都將由自動化設備生產。

　　新工藝的好處當然不只有能加快生產速度。比如說，耐克的工程師現在可以使用機器人來給球鞋的中底上色。這道工序以前需要使用膠帶粘貼在鞋子不同部位的拼接處，以防上色時噴濺到其他的區域。就像是給新房子刷漆一樣，我們通常會在墻壁的連接處貼上布條，來避免刷漆時手滑刷到旁邊的墻。新工序不僅快得多，而且可以在中底上印一些光靠手工難以做到的漂亮圖案。

　　兩家公司都想把生產地放在靠近目標市場的地方。然而，這兩家公司幾乎所有的產品都產自亞洲，尤其是中國。但他們想根據消費者的需求而快速地生產出小批量的產品。于是，阿迪達斯在亞特蘭大也建造了一間“極速工廠”。把大批量的生產重新遷回美國或是歐洲，這不太現實。但是把少量的一些產品生產安放在靠近市場的區域，這樣至少可以省去從亞洲出發運至歐美為期數周的海運時間。

　　巨大的益處

　　為何說這是消費者的福音?球鞋設計和生產工藝的改進意味著消費者可以不用等太久就能買到他們心水的產品。由于設計生產一雙單鞋的成本和難度大大降低，不久之后消費者就可以很容易地買到按照他們自己意愿定制的球鞋了。

　　報告中這樣寫道：“讓我們假設這樣一種情況，顧客很喜歡這雙鞋的整體設計風格，但他只想改動其中的一處設計。沒問題，這都是小菜一碟。還有一種可能，顧客想定制一雙適合他腳型的鞋子，但他現在正在外旅行，想隔天在酒店附近的Foot Locker商店買到這雙鞋。太容易了!”

　　對于球鞋品牌商來說，縮短生產周期將會加快它們對市場的響應速度。這意味著它們將不需要提前生產大量的存貨。摩根士丹利估計，由于生產工序的簡化，新的生產模式將最多可節省10%的成本。在以上這些利好因素的幫助下，運動服飾將很快超越其他的消費品類。

　　從長遠來看，很多品牌將因此受益，包括New Balance和安德瑪(Under Armour)。但到目前為止，受益最大的還是那兩家投入最多的企業——耐克和阿迪達斯。

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