氨綸行業苦上眉梢
近兩年來,在積極運行態勢及良好效益的吸引下,國內氨綸行業出現了一輪又一輪的投資熱潮。其中既包括現有氨綸企業的改擴建投資,也有其他行業新鮮血液的進入。
截至2009年底,全球氨綸總產能達到62.58萬噸/年,而我國氨綸總產能達到35.5萬噸/年,占世界的57%。中國成為全球最大的氨綸生產和消費國。今年以來,氨綸擴產熱潮還在延續。
對此,不少人士表示擔憂。這種擔憂尤其集中在原料供應是否充足穩定,下游需求能否消化快速增長的氨綸產能等方面。
原料影響市場穩定
目前,國內氨綸生產工藝主要有干紡和熔紡兩種。
熔紡氨綸工藝是近年來發展起來的氨綸生產新技術,具有投資少、投產周期短、生產流程簡單、產量高、成本低、無污染等優勢,成為各大廠商競相研究、開發、投資的熱點。截至2009年底,我國擁有熔紡氨綸生產企業36家,合計產能達到2.51萬噸/年。但是,一直以來,熔紡氨綸行業整體開工率較低,根源就在于原料熔紡氨綸切片完全依賴進口。國外可生產熔紡氨綸切片的企業有7家,包括日本的鐘紡、日清紡、可樂麗、明星企業以及德國的巴斯夫、依汶達-菲瑟公司和美國的諾譽公司,國內所用氨綸切片一般以德國巴斯夫和美國諾譽公司的產品為主。
與熔紡工藝相比,干紡工藝在國內應用時間較長,使用范圍較廣。截至2009年底,我國干紡氨綸工廠數量已經上升到30家,總生產能力達到33萬噸/年左右。浙江華峰、曉星氨綸、英威達氨綸、煙臺氨綸等知名企業均采用干紡工藝。干紡氨綸的主要原料是PTMEG和MDI,其價格的波動將直接影響我國氨綸產業未來市場的穩定性。
純MDI占氨綸原料用量的20%~30%。根據預測,國內MDI產能2010年將達到100萬噸/年。2010年我國氨綸產量如果達到35萬噸,需要純MDI 10萬噸。因此,正常情況下,純MDI供應充足,不會引起氨綸市場大的波動。
相比之下,PTMEG的情況難以令人樂觀。PTMEG占氨綸原料用量的70%~80%,目前國內PTMEG產量中90%用于氨綸。近年來,由于國內氨綸產能急增,引發PTMEG價格一路升高。以2010年氨綸產能達到35萬噸計算,需PTMEG 26萬噸左右,缺口較大。國內氨綸用PTMEG不少來自美國、日本及我國臺灣,因此未來價格繼續攀高的可能性很大,PTMEG原料可能是影響我國氨綸產業未來市場穩定性的一個重要因素。
產能過剩初現端倪
根據國際市場服裝需求走勢以及國內生產企業整體運作情況分析,2009年氨綸實際需求量為19.5萬噸左右。
從市場實際情況看,雖然2009年氨綸的傳統市場領域的用量不如往年,但由于氨綸價格的大幅度下行致使其應用成本明顯下降,氨綸變得越來越大眾化,在國內一些中低端紡織品上的應用也越來越廣泛。一些以中低檔產品生產、消費為主的區域市場及國家相繼提升了氨綸采購總量,國內市場需求總量的上行尤其明顯,這對我國氨綸需求的平穩發展起到了明顯的支撐作用。
氨綸產業與紡織業(包括針織、機織、化纖、服裝業等)有著非常密切的關系。我國是一個紡織業大國,也是一個紡織品出口大國。在化纖紡織品出口服裝中有70%含有氨綸成分(含量為3%~18%)。我國紡織業的快速發展,無疑是氨綸產業可持續發展最有力的保障。
2010年,我國氨綸行業的整體走勢伴隨國際經濟的逐步回暖呈現出緩慢攀升的走勢。氨綸需求有望進一步增加。
不過,隨著氨綸產能的迅猛擴張,國內市場供過于求初露端倪。2009年,國內氨綸總體產能再次出現明顯的增長態勢,但因市場需求的轉變以及各廠家工作重心的轉換等因素影響,實際產量并未完全到達產能標定值,使得下游需求的增量與氨綸擴產量基本平衡。隨著近兩年新增產能的陸續投產,也內人士估計,到2011年以后,國內氨綸行業的競爭將趨于白熱化。
差別化率低于30%
目前我國雖已成為全球氨綸生產和消費大國,但不是制造強國。與國際氨綸巨頭美國英威達、韓國曉星、日本旭化成等相比,在制造工藝、產品質量、差別化和功能化水平等技術方面尚存在較大差距。
我國氨綸大部分為通用品種,具有高性能、多功能、多用途的差別化氨綸品種很少。目前國內氨綸差別化率低于30%,而技術發達國家氨綸差別化率高于50%。從應用趨勢來看,積極開發高吸放濕氨綸、高定型氨綸、抗菌型氨綸以及高性能功能性差別化氨綸,積極開發高檔化、時尚化 、個性化氨綸織物是必然的選擇。
隨著歐美對我國紡織品服裝配額限制制度取消,未來幾年出口歐美市場將迎來新的機遇。中、日、美、歐紡織品產品四方會議達成了建立紡織產業部門自由貿易區意向協定,無疑將有利于我國氨綸紡織品服裝出口歐、美、日市場。
目前印度、巴基斯坦、越南、印尼等亞洲國家的氨綸產業處于起步階段,產能較小。而這些國家棉紡、滌綸、腈綸等產業也有較好基礎,是氨綸產品的潛在市場。此外,東歐、俄羅斯、南美、非洲等國家和地區的氨綸市場潛力也很大。
我國氨綸產業快速發展,已經具備規模效應和較強綜合競爭力,并形成了與之配套的強大的氨綸產業鏈群體。這些,都為我國氨綸產業的可持續發展奠定了堅實基礎。

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