中國服裝走出低價時代開啟"新智造"時代

　　“有創造力的制造”

　　“中國服裝業，要走有創造力的制造業之路。”8月19日，中國服裝協會常務副會長陳大鵬在鰲山灣2013中國(即墨)國際時裝季上如是說。

　　與此同時，中國服裝制造博覽會、即發·2013鰲山灣時尚論壇等20項活動同期召開。

　　這對于福建生產商蔡大同來說，是一個福音，“這是一個重要的方向。”

　　他做服裝生意幾十年，但去年業績最差，“2008年接不到出口訂單，起碼還有很多詢價的，2012年連詢價都少。”

　　熬過2008年困境的他，在2009年業務大爆發。于是，他把訂單分包給同行做，但2012年訂單自己也很少，只好自己生產，那些分包商一半倒閉了。

　　“越做越難做。”他感嘆說。

　　首先是找不到工人，即使有了工人，不斷上漲的工資也壓得他喘不過氣來。同時，原材料價格上漲很大，尤其最近幾年棉價的反復無常，更是讓他吃盡了苦頭。除此之外，人民幣持續升值等問題，也讓他雪上加霜。

　　“20年前加工出口一件毛衣可賺30元，現在只有1元。”他說。

　　由此，很多企業紛紛開始遷移。

　　比如，如即發在安徽設立了工業園，同時也在越南設立了工廠,而阿迪達斯也關閉了在華唯一一家自有工廠。

　　而根據耐克歷年年報顯示，2001年，中國生產了其40%的鞋，排名世界第一，越南只占13%。2005年，中國份額降至36%，越南升到26%，排在第二位;2009年，中國、越南分別以36%的份額并列第一;2010年，越南的份額升至37%，超過中國的34%。

　　事實上，東南亞國家工資水平也在不斷上升。2011年10月起，越南最低月工資標準均為200萬越南盾;2012年9月起，柬埔寨工人每月最低工資提高到83美元……

　　其實，早有媒體報道認為，越南等地造企業成本已接近中國，“整體成本只比國內生產低15%左右。”凡客相關人士如是說。

　　更重要的是，交貨周期長，且產業鏈匱乏，“就拿夏天女裝來說，如果兩個月才交貨，夏天就變秋天了，也不適合市場的快速反應。”

　　同樣，“中小企業嘗試往中西部轉移，但部分企業因人生地不熟，不得不重回廣東。”廣東省銀監局政策法規處王敏調研員說。

　　成本戰爭已經終結。

　　怎么辦?

　　“中國必須轉型，”加州大學河濱分校教授Vicior.Lippit說，不斷培植、提升制造業“新比較優勢”。

　　他的建議是，從生產初級產品、出口初級產品再到生產和出口更復雜和高級的產品。

　　這就需要，全面研討市場，從全球視野出發，重新定義“中國制造”。

　　網絡牽引力

　　紅領大規模定制的定單，源源不斷地來自美國。

　　進行量體后，美國客戶的數據通過互聯網傳輸導入數據庫，數據庫里有5萬億個數據，可以和客戶數據對應。

　　在青島本部的35個工作站，可以直接與數據庫連接，并根據客戶數據對相應的版型進行調整，然后通過自動裁剪設備直接裁剪。

　　而在生產車間的吊掛線上，沒有一件服裝是同款式、同顏色，而從最初的個性設計到最后的成衣配送僅需七天時間。

　　專家認為，經過多年OEM代工實踐，紅領人從“套碼”的“半訂制”，走入了個性化設計訂制的“藍海”，并在“純手工高級訂制”與“純手工測量加大工業生產”中，走出了“識別客戶需求——個性化設計并確認——大生產個性化制作——現代物流快速配送”的新路。

　　其秘密就是“全球西服高級供應商平臺”。據介紹，通過這個平臺，每個終端客戶可以完整表達自己的需求，紅領通過辨識顧客需求，實現個性化設計，并快速實現交貨，基點就是供應鏈整合能力。

　　“這不只是一個軟件系統，不只是一套裝備的優化升級，而是一次營銷變革模式，甚至是一次企業管理的顛覆性的創新，”紅領董事長張代理說，從需求開始，細分市場，一改以往企業先生產后銷售的做法，紅領可以直接面對單個顧客，不僅省去若干商業環節，還和顧客、面料商利潤分享，形成了新的價值鏈生態文明。

　　“用數字化開辟個性化服裝訂制，是紅領的核心競爭力。”張代理說。

　　顯然，這是信息時代，產業轉型的一個案例。

　　專家認為，正在進行的第三次工業革命，其特點之一就是從大批量標準化生產到大批量定制到個性化量產，大規模定制是適應新制造業發展的必由之路，是敏捷生產、個性化生產的重要方法。

　　而“大規模定制生產是信息化、單元化或模塊化、高柔性的，與剛性的大流水生產線完全不同。”中國服裝協會科技專家委員會副主任聞力生說。

　　據介紹，使用3D CAT/CAD/CAM服裝快速生成系統，可以快速獲取人體數據，并能細分測量部位，從而建立人體體型數據庫。

　　在擁有龐大人體數據庫后，人臺設計將更加標準化，同時通過再現“真人”，進行交互式立體設計，最后生成服裝樣版和衣片。

　　東華大學服裝學院講師夏明在“基于網絡的E-MTM男裝定制快速生產信息系統”中，也創立了自己的流程，首先用三維人體掃描儀，進行體型數據采集，同時顧客在網站挑選款式。然后，系統完成基礎紙樣，并生成個性化紙樣。

　　隨后，系統加載顧客三維虛擬人臺，并完成服裝的虛擬仿真縫合。此時，顧客能看到服裝虛擬著裝效果，如果試衣滿意，顧客可正式定制。系統也將紙樣保存，開始進行裁剪和生產。

　　另一方面，對于門店定貨來說，“采用‘拉式補貨’替代傳統的‘推式’。”中國科學院軟件研究所工業管理與設計工程研究中心主任韓永生在即發·2013鰲山灣時尚論壇說。

　　他認為，整個供應鏈采取“鼓點-緩沖-繩子+庫存動態緩沖”管理模式。門店銷售就像是統治著整條供應鏈運作的鼓點，從這個鼓點延伸出一條繩子，這條繩子牽動著供應鏈上各個環節的補貨動作。

　　門店銷多少，各個環節就補多少，同時動態地對庫存水位進行調整，既不會發生缺貨，亦不會造成庫存，釋放更多流動資金。

　　由此，從市場出發，實現了模式的重構。

　　接下來，才能有更多精力實施精品戰略。

　　面料魔幻力

　　在晨風集團的昆山工廠，毛利率小于30%的訂單不再接。

　　這樣的信心，來自于晨風多年的堅持，多年下來晨風已擁有了一流成衣生產流水線，并成為GAP、ADDIDAS、LACOSTE、Calvin Klein、UNIQLO等國際知名品牌的合作伙伴。

　　而要做精，首先需要面料的創新。

　　比如優衣庫的法蘭絨經典格子襯衫，2011年晨風共生產了469萬件，銷量非常好。而關鍵所在，就是不斷加強與面料企業的合作。

　　“日本一家企業，聽說我們的‘如意紡’能把一根羊毛紡到500支，他們根本不相信，就到我們企業來了。”山東如意集團董事長邱亞夫如是說。

　　一到如意，他們就下了訂單，“一米15000元。”而用這種技術紡生產出來的大衣，零售單價在歐洲18萬人民幣。

　　據了解，在傳統的環錠紡、平行紡設備中，只添加一種“加捻三角區”裝置，即降低紡紗機對纖維根數、長度和細度的要求：原來36根纖維才能滿足的紡紗極限，降到現在的18根;原來只能做低紡的原料能夠做高紡;甚至落毛、落紗之類的下腳料還可以再生利用……

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　　這個做法一舉突破了困擾紡織業兩大“瓶頸”：一是可以規模化生產紗支極高的極品面料;二是把纖維使用下限大大降低，將以往不能用、不好用的材料“如意紡”。

　　而如意紡技術支撐的高端奢侈品面料實現了10萬米年銷量，占有了20%全球頂級面料市場份額。

　　同樣，受無捻紗廣泛應用在毛巾織造的啟發，山東澤祥紡織董事長馬玉成覺得，“用無捻紗來織布，不是同樣可以得到柔軟、吸濕性好的面料嗎?”

　　他翻閱了大量資料，走訪了國內幾個主要面料市場，但都沒有找到有關無捻機織布產品，于是決定自己研發。

　　但課題一提出，就遭到了有關專家的否定。

　　馬玉成力排眾議，經過幾年努力，終于開發研制出從3s-100s各種纖維的有捻無捻交織、棉維伴紡等無捻布和休閑服裝、男女襯衣等最終產品，相關技術也獲得國家正式授權發明專利1項、實用新型4項、國際授權專利6項。

　　產品一投放市場，就收到了很好的反響，比如純棉多功能面料襯衣，市場銷價398-1278元/件，僅山東高唐縣城的一個展銷店，每月銷售額就達到近30萬元。

　　同樣，魯泰研制了純棉300支紗，這種產品經過液氨整理后，布面呈真絲光澤和舒適手感，目前這種面料只有魯泰能批量生產。

　　而為了開發質量更好的襯衫，魯泰首先改造設備，改進縫制操作手法生產格蕾芬襯衫，并在縫線部位采用純棉質地的定型襯骨，克服襯衫縫合部易起皺的問題。

　　工藝支撐力

　　工藝，是魯泰著力點之一。

　　其制衣事業部副經理秦達，就把工藝變革放在了無縫線高效制衣成套技術及其產業化上。

　　“無論哪一次服裝變革，大多都表現在款式、面料、色彩上。”于是魯泰開始了無縫線高效制衣成套技術的研發。

　　之前，無縫線服裝加工技術，最早被歐美應用在防水透氣的戶外服裝，以及高彈性針織面料。

　　經過努力，魯泰自主研發出天然纖維“焊接”材料，并開發出了服裝熔合接縫方式和工藝，“開創了從戶外服裝及化纖類運動服裝到天然纖維類面料服裝的歷史過渡。”

　　也正是因為制造商工藝的創新，魯泰制作出的襯衫免燙性好、接縫強力高、立體感強，并且舒適，由此也被國家專家評審組鑒定為“國際領先水平”。

　　“首先要根據面料特點，選擇襯布。”耶莉婭集團常務副總袁文和談到非粘合全毛(麻)襯手工西服時這樣說。

　　由于非粘合全毛(麻)襯手工西服遇潮濕天氣，前身易皺，兜蓋易外翻，于是耶莉婭開始了工藝創新。

　　比如，對襯布用40℃溫水浸泡24小時，晾干后進行裁剪，并對衣片、襯片先進行兩小時汽蒸，再烘干處理。

　　敷襯關系到前片造型，反駁線處要拉起0.5-0.7cm。衣片、襯布曲線先用人工定位，再上敷襯機。手工納駁頭，要順著駁頭弧度。敷好后再用蒸汽定型。

　　為保證縫紉線縮率與面料相近，耶莉婭選用彈性大的進口縫紉線。面用三股線，里用兩股線，止口用真絲線。同時，袖、肋、身、后中等縫都使用進口環保藥液定型。并且，駁頭、領子等部位進行手工歸拔。

　　目前，耶莉婭的單量單裁業務已經做到了美國、法國、意大利、加拿大、日本、韓國等國，還在日本設立了三家自由品牌店，在韓國34家店月銷售量達1700套。

　　而華藝運用三維記憶技術生產的三維藝術時裝產品，暢銷歐、美、日等發達國家地區和國內高端市場。 、

　　所謂三維記憶技術就是對數碼、熱電液壓聚合轉移印花等技術集成，綜合創新出具有浮雕工藝美感、特種視覺肌理的成衣后整理技術。

　　同樣，希努爾“空氣觸媒型精紡西裝生產及工藝研究”、“木糖醇西裝生產及工藝研究”、“永久抗靜電西裝生產及工藝研究”，得到了國內紡織服裝行業專家認可。

　　也正是因為用造藝術品的理念和方式制作服裝，美爾雅給外方做訂單，只需對方設計款式，美爾雅可以根據自己的工藝，進行放樣制版，選擇面料輔料。

　　其中的奧秘是，美爾雅采取了增加工藝技術含量的軟加工法，將現代化流水作業同精巧細致的手工制作有機地揉合在一起，從而使西裝更好地表現人體美。

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　　其中一款美爾雅西裝，市場價達3萬多元，里面包含760道工序，“如果穿著這套衣服出差，根本不用專用的袋子，只要疊一下放在皮箱里，到了目的地之后，拿出來掛一下就平展如新了。”

　　而在際華3502公司，單單2011年這一年，就獲得了多項專利，并完成136項工具、工藝改進，公司技術中心也晉級為國家級企業技術中心。

　　一切始于細節。大連福山FKYM，藏在拉鏈內防雨帽和用來固定腰帶的設計，每3厘米固定必須12針，工藝標準相當嚴謹。領子兩邊對稱誤差精度要準確到千分之一……

　　而在南山希爾頓和博文工廠，從自動裁床上下來的衣片，還要通過驗片，對條對格，夾片后上精裁機精裁。在縫制線上，連“機開后兜”的工藝卡都十分縝密：如“質量標準：開袋前一定要調整好線跡，開袋寬度要求一致，開線寬窄一致”。

　　品牌滲透力

　　“創新才是過冬的暖衣。”武漢喬萬尼時裝公司董事長傅杰說。

　　據了解，他已在巴黎、米蘭、上海、武漢設立了4個研發中心，全力開發產品。

　　“閉門造車是不可能創新的，”郭東林說，任何優秀的設計人才如果不常與外界聯系、向他人學習，都會失去他的優秀之處。只有掌握了時尚與流行的脈搏，再利用自己的優勢與獨特的品牌文化，才能創新。

　　于是，他們采取了“走出去、引進來”的對策。

　　其中一個引人注目的做法是以純在倫敦設立了自己獨立的設計工作室，“倫敦是國際時尚之都”，而設計工作室的設立，“可以讓以純與歐美流行時尚第一時間對接”。

　　以純的設計師們不用固定在公司上下班。公司給予他們充分的時間去熟悉市場，了解市場。哪怕就是晚上他們也不允許在家休息，而要融入到當地的生活中去。而在國內，公司擁有數個設計中心，聘有200多名服裝設計師。

　　“品牌影響力是許多中國企業走出國門遇到的最大問題。”Vicior.Lippit說，他對中國產品很熟，但真不知道中國有哪些品牌。

　　其實，這是中國企業發展的重要著眼點。

　　1997年，在亞洲金融海嘯沖擊下，大楊集團也逐步由OEM模式發展到ODM，即變成原始設計商，根據其他廠商的規格和要求設計和生產產品。

　　然后，在此基礎上，大楊又開始打造自主品牌“創世”。

　　而此次金融危機到來之際，大楊其實早就有了更足的底氣。大楊為此設置了生產專線，并開始打造單量單裁公司——空運來，空運去，一周交貨。

　　同時，啟動了網絡直銷品牌YOUSOKU(酷格部落)。

　　原來的博士蛙，也是做加工。但董事局主席鐘政用卻感覺壓力越來越大，于1996年開始探索銷售通路。

　　2005年彼時，哈利·波特第四部全球同步上映。博士蛙通過談判，拿到了哈利·波特系列卡通形象品牌授權，自行設計童裝款式并在終端銷售。

　　緊接著，博士蛙接連拿下了網球王子、NBA、曼聯、尤文圖斯等7個授權品牌。

　　隨后的2008年，鐘政用在日本注冊了品牌“Baby2”，委托日本貼牌加工，自己則專注于建設品牌和打理渠道。

　　博士蛙也完成了，從加工企業到制造品牌，再到終端品牌的嘗試。

　　問題的分野只在于，到底適合做制造品牌，還是終端品牌，抑或兼而有之?

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