一根棉紗織就更大產業，從勞動密集到制造業單項冠軍示范企業

　　日前，記者來到即發龍山工業園，即發十萬紗錠紡紗項目就坐落于此。工作人員告訴記者，一朵棉花，從田間地頭到經過多次加工變成T恤衫，在這里，就是大規模工業生產的第一道工序。

　　記者在車間里看見，緊壓的棉花包被送到車間后，被自動化的機器打散，重新回到蓬松的狀態。工人告訴記者，棉花采摘后雖然經過人工分揀，但難免有殘存的棉籽、薄膜在里面。車間設有一臺專門的分揀機器，通過高清攝像頭抓拍并識別雜質，將其揀出，確保進入棉紡流水線的材料沒有雜質。

　　在十萬紗錠紡紗項目車間，紡紗清梳聯、精梳、粗細聯、絡筒等各個工藝環節，都是自動化生產。工人們更多關注的，是機器電腦屏幕的讀數。“在傳統的紡紗粗細聯工藝環節中，需要人工每天將20多噸的半成品從粗紗機上拿下來，運到細紗機并掛到機器上，工作量非常大。”車間管理人員告訴記者，現如今，這個工藝環節實現了全過程自動化，效率提升20%。

　　原來50人的工作，現在只需要10個人

　　高大寬敞的廠房、轟鳴的紡紗機、戴著頭巾忙碌的紡織女工，是很多人對紡織業的最初印象。但在即發十萬紗錠紡紗項目車間，記者感受更多的是現代科技感——項目選用國內外先進的自動化生產和數字化管理設備，紗線生產全過程應用人工智能、大數據分析、5G通信等數字技術，實現了從原材料進場到產品入庫所有環節的數字化、智能化、自動化操作。

　　記者通過車間外的項目生產管理系統電子屏看見，車間的溫度、濕度，每臺機器的溫度、功率、能耗都顯示得清清楚楚。一旦讀數出現異常，系統會自動報警，提示工程師前去查看檢修。

　　站在電子屏前，這套生產管理系統全面監測車間各類生產數據，“在傳統工藝中，我們每萬錠紗線用工人數是40到50人，現在，已經減少到10人。”管理人員表示。

　　新技術帶來了新突破。當著記者的面，即發紡織科技有限公司副總經理孫宗浩拿起了一個10余厘米高的紗線筒，這一筒重約0.8公斤的棉紗線，是規格為200英支的高端紗線，總長度為27萬米，約等于項目車間到淄博燒烤勝地八大局的距離。這些紗線，已經出口歐美多國。

　　保持領先，實現行業顛覆性技術突破

　　紡織業，在我國曾經是典型的勞動密集型產業，始建于1955年的即發集團，也曾經如此。改革開放之后，我國的紡織業經歷了大規模的變革，即發集團等一批企業在激烈的市場競爭中脫穎而出，進入新世紀后，又面臨著國外企業的競爭——部分東南亞、南亞國家土地、勞動力優勢顯現，對我國的紡織產業形成挑戰。

　　“即發集團是一家老牌企業，我們要做就做好的，做高端的，這是我們的優勢。”即發龍山工業園相關負責人表示，多年的管理經驗和技術積累，讓他們對此充滿信心：如今，在南亞、東南亞的紡織企業中，大部分只能生產規格為30到40英支的棉紗線，在即發集團的車間里，下半年即將投產規格為300英支的紗線——英支越大，代表紗線越細，織成的面料越高檔、舒服。除此之外，通過綜合創新研發、推進“校企財智合作”等方式，即發集團實現了一個又一個技術突破：2019年7月，中國紡織工業聯合會組織專家對即發集團研發的超臨界二氧化碳無水染色項目進行了鑒定，專家一致認為，項目總體技術水平達到國際領先水平。紡織聯合會還把這項技術定義為新中國成立以來紡織行業十大顛覆性技術之一。

　　從勞動密集型企業到創新引領的“單項冠軍”

　　即發十萬紗錠紡紗項目車間的管理人員告訴記者，盡管面臨著國內外的競爭，但是青島紡織業仍具有得天獨厚的優勢：青島上百年紡織工業的傳統，積累了大量的經驗；青島地處沿海，區位優勢明顯，產品要出口，非常方便。“和我們合作的服裝客戶，有到境外開辦工廠的，我聽他們抱怨過，衣服做出來了，卻買不到心儀的紐扣。”管理人員告訴記者，和這些地方相比，青島最大的優勢，在于工業門類齊全，商業發達。

　　如今，青島已經把紡織服裝業列為必須做大做強的“七大優勢產業鏈”，目標是把這一行業打造成參與全球競爭的國家先進制造業集群。“科學技術的發展，讓我們有機會把以前人工完成的工作，通過新技術實現，通過更快地運算，更科學的判斷，達到更好的決策，取得更好的效果。”即發紡織科技有限公司副總經理孫宗浩說。

　　記者從即發集團了解到，2024年，集團實現產值123.86億元、同比增長7.53%——如今的即發集團，已由傳統的勞動密集型企業，轉型升級為創新引領、數字賦能的國家級制造業單項冠軍示范企業。

　　（來源：即墨發布）