傳統印象中，紡織行業是勞動密集型產業，紡織車間內最不缺的便是工人，不過，寧陽縣華興集團海斯摩爾生物科技智能紡項目卻改變了這一記憶，項目占地120畝、生產車間10多萬平方米，生產規模5萬紗錠，居全國之首，但整個項目僅需要管理人員及工人75名，這得益于企業自主開發的國內首個特色智能化系統。

　　自主開發智能紡系統

　　華興集團海斯摩爾生物新材料智能紡項目由華興集團與中國船舶(香港)航運租賃有限公司合作建設，總投資10億元，是寧陽縣加快海斯摩爾科技園建設、打造百億產業、推進傳統紡織業轉型升級的重點項目之一。

　　華興集團副書記、生物智能紡項目負責人周波介紹，該項目引進了德國特呂茨勒清梳聯合機、瑞士立達精梳機、印度郎維緊密賽絡紡細紗機、意大利薩維奧自動絡筒機等8個國家高精尖紡織設備。“大部分國內紡織企業都曾在某一個生產環節引進國際先進設備，而我們是全線引進并進行改進，實現了生產工藝特色智能化系統自主開發，這在國內還是首家。”周波介紹，新材料智能紡項目在國內首次使用細紗超長車，粗細絡聯工序組成一體，裝備水平世界領先。

　　節省人力85%

　　把棉花紡成紗，一般要經過清花、梳棉、并條、粗紗、細紗等主要工序，用于高檔產品的紗和線還需要增加精梳工序。過去，每一道程序之間幾乎都需要人工完成。投產后的新材料智能紡項目整個車間各道工序之間實現運輸軌道聯接，幾乎為無人操作，所有程序自動完成。

　　同時，生產將全程采用智能數控和傳感技術，由計算機進行分級控制，可實現車間全盤自動化、智能化、信息化生產，達到國際領先的“熄燈生產，織造不斷頭狀態”，成紗質量穩定。簡單說，工人可以在監控室實現實時監控并聯網調度，過去紡織工人需要在機器間來回穿梭檢查紡紗是否有斷頭、并將斷頭接上。而智能紡項目中，僅粗細聯合紡紗輸送過程中有斷頭產生，且當斷頭出現時，電腦會自動報警并顯示斷頭位置，工人腳踏電動踏板車，按一下電動車上的按鈕，直接送到報警處完成接頭。

　　“新項目運行后，高檔生物新材料紡紗生產線規模為五萬紗錠。同樣的規模，過去需要紡紗工人約500名，而新項目僅需要75人。”周波介紹，生物新材料智能紡項目實現了設備聯網、實時響應，生產可視化，排產與調度、生產與執行的智能化操作。

　　年增加銷售收入15億元

　　周波介紹，新材料智能紡項目所用原料為具有自主知識產權的海斯摩爾生物新材料，屬于天然纖維原料，生產的差異化產品功能獨特，市場競爭優勢明顯，在醫療、衛生、防輻射、航天航空等領域具有廣闊的市場前景和較高的效益回報。且項目自主開發的粗紗、細紗及絡筒組成粗細絡聯一體化紡紗系統，實現了半制品、成品的在線檢測和控制，提高了自動化程度，減少了接觸紗的機會，成紗質量進一步穩定和提高，年產各類高檔生物新材料混紡紗6000噸，大大提高了產出效益。

　　海斯摩爾科技園年可新增高檔生物新材料混紡紗產量1.2萬噸，增加銷售收入15億多元，稅金1億元以上，經濟效益顯著。